Dökme Üretan&ın Avantaj ve Dezavantajları Nelerdir?

Dökme üretan çeşitli günlük ürünler için kullanılır. Bu poliüretan polimerin sunduğu çeşitli avantajlarla, çok çeşitli kalıplanmış parçaları kapsayan birçok endüstriyel ve imalat uygulaması için popüler bir seçim haline gelmiştir. Bununla birlikte, bu materyali bazı projeler için uygun yapan aynı özellikler, diğerleri için de zararlı bir seçimdir.

Dökme üretan hızlı bir kalıplama işlemidir. Hızlı kurulum, kolay dökme ve basit kalıp yapımı ile üretan, minimum sürede güçlü bir ürün gerektiren projeler için kolay seçimdir. Bu işlem için kullanılan kalıp, prototipin vulkanize edilmiş kauçuğa bastırılmasıyla yapılır, daha sonra döküm üretan parçalarının kalıplanmasında kullanılacak bir izlenim elde edilir. Bu şekilde oluşturulan üretan ürünleri, döküm prototipin tam bir kopyası olduğundan, çok az endüstriyel alet veya terbiye gerektirir.

Ancak bu hızlı kalıp işleminin bazı dezavantajları vardır. Bitmiş ürün sadece prototip tarafından yapılan izlenim kadar iyidir. Ek olarak, vulkanize edilmiş kauçuk kalıp, döküm kalitesi düşmeye başlamadan önce yalnızca sınırlı sayıda döküm için kullanılabilir. Ayrıca, prototip yoksa, kalıbı döküm üretan oluşturmak üzere yapmanın bir yolu yoktur.

Dökme üretanın ikinci özelliği, ağırlığına kıyasla mukavemetidir. Dökme üretan, birçok metale yapışabilir ya da gürültüyü azaltmak ve belirli ürünlerin kullanım ömrünü uzatmak için çeşitli uygulamalarda metal yerine kullanılabilir. Bu malzemeden yapılmış rulmanlar, makara tekerlekleri, makaralar ve tekerlekler, metal parçaların yerini çok az zorlukla almak için kullanılmıştır. Üretan ürünleri, minimum yağlama gereksinimi ile uzun süre dayanma gücü ve dayanıklılık sunar. Dökme üretanın aşınmaya, kimyasal maddelere ve darbelere karşı dayanıklılığı sayesinde, mekanik işlemlerin sertliğine birçok plastikten ve birçok metalden daha iyi dayanabilir.

Üretan ürünlerinin hafif ve kaba dayanımı kesin avantajlar sunarken, bazı durumlarda dökme üretan kullanılmasının sakıncaları da vardır. Daha büyük parçalar daha derinlemesine kalıp yapım işlemleri ve parçalar kullanıma hazır olmadan önce daha uzun kürlenme süreleri gerektirebilir. Ek olarak, üretan yatakları ve burçlar, normal çalışma sıcaklığını 212 derece Fahrenheit (100 santigrat derece) fazla olan makinelerde kullanılmamalıdır, çünkü bu aşırı sıcaklıklar parçanın bozulmasına neden olabilir.