Qu'est-ce qu'un revêtement anodisé?
Un revêtement anodisé est une couche de molécules qui est fixée à la surface d'un métal pour lui permettre de durer plus longtemps. Ce métal devient plus facile à entretenir et est généralement beaucoup plus dur que le métal sans revêtement anodisé. Pour donner cette couche au métal, il faut utiliser un scellant, de l'acide et de l'électricité; sinon, l'ensemble du processus ne donnera pas le bon revêtement. Selon la façon dont cela est fait, le métal anodisé peut se révéler différemment. Presque tous les métaux, sauf ceux qui refusent de s’intégrer à l’oxygène ou ont de la difficulté à le faire, peuvent être anodisés.
Contrairement à de nombreux revêtements et matériaux de finition, un revêtement anodisé n’est pas artificiel. C'est une couche d'oxygène chargé, ou oxyde, qui se forme à la surface du métal. Cette couche mince ajoute certains avantages, tels que le fait d'être plus dur que le métal ne l'était sans le revêtement. Le métal qui a été anodisé est également plus facile à entretenir grâce au revêtement. Sans revêtement, certains métaux sont susceptibles de se briser ou de se fendre, mais cette couche garde le métal lisse et est plus facile à utiliser.
Trois conditions sont nécessaires pour appliquer un revêtement anodisé sur un métal: un acide chargé d'oxygène, de l'électricité provenant d'une cathode et un agent d'étanchéité, tel que de l'eau ou une solution à base de nickel, pour maintenir la couche permanente. Après un plongeon dans l'acide chargé, le métal est retiré et placé dans le scellant. Ceci est généralement plus facile que d'autres méthodes de revêtement et est généralement aussi moins cher.
Il existe quatre classifications de revêtement anodisé, basées sur sa force et ce qui est fait pour anodiser le métal. Les types IA et IB sont des couches minces qui sont exposées à une petite quantité d’électricité et qui conviennent à la fabrication de pièces générales. Avec un revêtement de type II, on consomme un peu plus d'électricité et l'acide est beaucoup plus fort. Le dernier type, le type III, est le revêtement le plus dur et nécessite de passer à plusieurs reprises par le processus d'anodisation avec une solution similaire au revêtement de type II.
La plupart des métaux sont capables de prendre un revêtement anodisé, mais pas tous. Si le métal refuse d'interagir ou a beaucoup de mal à s'intégrer à l'oxygène, il ne peut pas être utilisé. Le fer, l'acier et tous les autres métaux ferreux ou contenant du fer ne peuvent pas être anodisés car, bien que le fer réagisse avec l'oxygène, il rouille en sa présence.