Co je svařovací hořák?
Svařovací hořák je mechanický nástroj, který spojuje otevřený plamen s plynným palivem a kyslíkem, aby roztavil dva kusy kovu dohromady a vytvořil těsný šev. Tato pochodeň se používá pro mnoho účelů a v mnoha průmyslových odvětvích. Dvě z nejběžnějších odrůd jsou svářečky inertního plynu (MIG) a wolframového inertního plynu (TIG).
Svařovací hořák se skládá z dlouhého kovového dříku, který je obvykle na konci ohnut pod úhlem, aby jej mohl svářeč správně zaměřit. Na konci svařovacích hořáků je malý regulovaný plamen. Kovový dřík se skládá ze dvou trubek nesoucích plynové palivo a kyslík. Svařovací hořák je připojen ke zdroji paliva pomocí hadic a svářeč může upravit směs paliva a kyslíku. Když se palivo a kyslík zapálí, vytvoří malý modrý plamen.
Plamen dosáhne dostatečně horké teploty, aby roztavil kovy tak rozmanité jako cín, hliník a ocel. Svařovací hořák je umístěn mezi dva kusy kovu a vytváří jiskry, když zahřívá kovy na jejich teplotu tání. Svařovací hořák trvá jen několik sekund, než se oba kovy spojí. Plamen se pohybuje po povrchu obou kovů, v podstatě je roztavuje a vytváří silné spojení.
Svařovací hořák MIG je běžnější typ a používá kyslík, plyn a oheň k vzájemnému spojování dvou kovů. Na druhé straně hořák TIG používá stejný proces zahřívání ke spojení kovů, ale zaměřuje se na využití wolframových elektrod, aby se vytvořil svar. To přináší výhody svářeči, protože hořák vytváří svůj vlastní štít plynu, čímž se snižuje postřik z horkých kovů.
Bez ohledu na to, jaký typ svařovacího hořáku se používá, jsou výsledky v mnoha průmyslových odvětvích zásadní. Kovoobrábění je primární místo, kde se používají pochodně, od míst, jako jsou výrobci automobilů, stavitelé lodí a různá odvětví těžkých kovů. Kromě výroby se svářeči používají v mnoha opravárenských kapacitách, včetně instalatérských prací, oprav rámů aut a upevňovacích strojů. Kromě toho se v oboru používají svařovací hořáky, zejména u kovoobráběcích soch. Tyto nástroje našli uplatnění v působivě rozmanitém výběru průmyslových odvětví.