초소형 성형이란?

초소형 성형은 금속의 재료 특성을 저하시키지 않으면 서 알루미늄과 같은 금속 합금 시트를 종래의 합금보다 10 배 이상의 길이로 연신 할 수있는 특수한 금속 가공 공정이다. 이 공정을 통해 복잡한 금속 부품을 제조 할 수 있으므로 볼트와 패스너를 사용하여 개별 금속 부품을 더 큰 장치에 부착 할 필요가 없습니다. 이러한 특성의 금속 성형은 항공 우주 산업에서 가장 많이 사용되지만 에너지, 방위 및 의료 분야뿐만 아니라 고성능 스포츠 장비에도 적용됩니다.

초소형 성형에 사용되는 금속 가공 과학은 미세 입자, 변형 및 내부 응력 초소 성의 세 가지 변형 조건으로 분류됩니다. 금속에 대한 가장 중요한 방법은 결정립 구조의 크기가 10 미크론 이하인 미세 입자 초 가소성을 포함합니다. 금속의 온도는 또한 형성되는 금속 합금의 융점의 대략 1/2이어야하고 변형률 범위는 0.001 내지 0.0001 사이 여야한다. 이러한 조건은 초 소성을 나타내는 합금 유형을 적은 수로 제한합니다.

판금 초소형 성형을위한 산업 공정에는 진공 및 열 성형, 딥 드로잉 및 확산 본딩이 포함됩니다. 진공 성형은 가스 압력의 변화를 사용하여 금속을 다이로 성형하는 반면 열 성형은 열가소성 수지 제조에있어 기존의 공정을 사용합니다. 두 방법 모두 열간 금속 가스 형성의 변형이며, 부품을 생성하기 위해 단일 다이 작업 만 필요로하는 장점이 있습니다.

딥 드로잉 (deep drawing)은 초 가소성 성형에 적합 할 수있는 금속 성형에 사용되는 종래의 방법이다. 초 소성을 달성하기 위해서는 변형 경화가 필요합니다. 그러나, 금속 부분의 얇아 짐 및 파열은 공정에서 가능하므로 일반적으로 바람직한 선택은 아니다.

확산 접합은 처음에 판금 성형 공정이 아니었지만 사용에 맞게 조정되었습니다. 알루미늄-마그네슘 합금은이 방법과 함께 일반적으로 사용되며 초 소성 공정에서 최대 600 %의 신장률을 가질 수 있지만 일반적으로 300 %를 초과하지 않습니다. 초소형 성형 및 확산 본딩으로 생성 된 부품은 구조적이지 않은 자동차 및 항공기 응용 분야에서 사용되며 고강도 합금만큼 비싸지 않습니다.

초 가소성 성형을 거친 금속 시트 부품에는 몇 가지 장점이 있습니다. 금속을 늘릴 수있는 능력이 향상되어 모양이 더욱 정교 해지고 커질 수 있기 때문에 항공기 및 자동차의 무게와 비용은 물론 다른 산업의 금속 부품도 줄일 수 있습니다. 더 적은 부품을 함께 고정해야하므로 조립 시간과 복잡성이 줄어 듭니다. 여러 금속 부품이 노화되고 온도 변화에 대응할 때의 응력도 최소화됩니다.

전체 산업은 해당 분야의 다양한 연구 및 신제품에 기여합니다. 금속 판재 형태의 다양성이 높아짐에 따라 다양한 산업 및 소비자 제품에서 새로운 간소화 및 디자인의 혁신이 가능해졌습니다. 초소형 성형은 공기 역학적 및 해양 효율화 혁신의 핵심이기도합니다.