Qu'est-ce qu'un revêtement de conversion?
Un revêtement de conversion est un traitement de surface métallique offrant une résistance à la décoration, à la corrosion et à l'usure ou une couche réceptrice pour peintures, colorants, lubrifiants ou adhésifs. Ces revêtements sont obtenus par des procédés chimiques ou électrochimiques qui convertissent physiquement les composants de la surface métallique en la finition souhaitée. Les plus courants de ces procédés de conversion sont l'oxyde, le phosphate et le chromate. Les conversions d'oxydes sont utilisées sur divers métaux en tant que finitions décoratives et résistantes à la corrosion et incluent des traitements de bleuissement au pistolet, d'oxydes noirs et anodisés. Les conversions au phosphate et au chromate offrent des finitions plus spécialisées, améliorent la résistance à l'usure et servent d'éléments conducteurs, d'apprêts pour peintures et adhésifs ou de réservoirs pour lubrifiants.
Les pièces métalliques sont fréquemment traitées avec des processus d'amélioration de la surface ou de modification afin d'améliorer l'apparence ou les caractéristiques de travail du métal. La famille de traitements de revêtements de conversion est un exemple largement utilisé de ce type de procédé et peut être appliquée à une gamme de métaux, notamment l'acier, le cuivre, l'aluminium et le laiton. Réalisés par traitement chimique ou électrochimique, les revêtements de conversion modifient et améliorent les caractéristiques de surface existantes.
Le revêtement de conversion d'oxyde, l'une des trois variantes courantes, est généralement appliqué à des alliages de fer tels que l'acier, bien qu'il soit parfois utilisé sur le cuivre et le laiton. Les revêtements d'oxyde sont obtenus en exposant la surface du métal à des produits chimiques qui réagissent avec des composants particuliers du métal pour former une couche d'oxyde améliorée. Ces revêtements confèrent au métal traité une résistance à la corrosion, des qualités décoratives, une stabilité dimensionnelle et, dans certains cas, une couche réceptrice pour les peintures. Les exemples de revêtements de conversion d'oxydes comprennent le bleuissement au pistolet, l'oxyde noir, le bleuissement par bain d'immersion et l'anodisation. Les traitements de revêtement par conversion d’oxydes sont couramment utilisés sur des pièces fabriquées en série, telles que des fixations, des roulements, des armes à feu, des sections de voie de chemin de fer et des outils.
Le deuxième membre de la famille des revêtements de conversion est le traitement au phosphate. Également connu sous des appellations commerciales telles que Lubrite et Parkerizing, ce revêtement de conversion gris mat implique un procédé de pulvérisation ou d'immersion au phosphate, au cours duquel une couche cristalline de fer, de zinc ou de manganèse est «développée» à la surface du métal. La phosphatation de fer est appliquée comme couche de fond résistant à la corrosion et pour la peinture. Les couches de zinc sont utilisées comme apprêt à peindre sur les carrosseries d'automobiles ou de camions et les appareils ménagers. Les revêtements de zinc sont également appliqués sur les matrices d’étirage à froid pour prolonger leur durée de vie. Des couches de phosphate de manganèse sont appliquées sur des pièces de moteur soumises à de fortes contraintes, telles que des pistons, des bagues, des arbres à cames et des engrenages, où elles agissent en tant que réducteurs de friction et réservoirs d'huile de lubrification.
Le troisième type de revêtement de conversion, le traitement au chromate, confère un revêtement transparent ou jaune aux pièces métalliques. Les revêtements de conversion au chromate peuvent être utilisés conjointement avec d'autres processus tels que l'anodisation, où ils sont appliqués en tant que couche masquée pour former des chemins conducteurs. Également appelés Irridite ou Alodine, ces finis offrent une bonne résistance à la corrosion et conduisent bien l'électricité. Ils peuvent également être appliqués comme apprêts pour peintures et colorants. Les revêtements de chromate sont généralement appliqués en tant que couches protectrices sur des alliages d'aluminium non anodisés, en tant que finitions pour alimentations électroniques et en tant que traitement de retouche pour les pièces peintes ou anodisées endommagées.