射出成形プラスチック部品とは何ですか？

現在市販されているほとんどのプラスチック部品は、射出成形されています。 射出成形されたプラスチック部品は、プラスチックペレットを溶融し、金型に射出することで機能する射出成形機を使用して作成されます。

プラスチック部品の設計は複雑なプロセスであり、設計段階ではその製造の終わりを考慮する必要があります。 射出成形プラスチック部品には、名目上の壁、突起、穴と凹部の3つの要素があります。

公称壁は、壁の厚さを指します。 部品全体の壁の厚さは、10％を超えて変化しないようにしてください。 射出成形プラスチック部品のさまざまな壁厚は、欠陥製品の主な原因の1つです。 部品の設計では、厚い壁はより多くのプラスチックを使用し、製造コストが高いため、過度に厚い壁を避けたいと考えています。 ただし、部品の薄さにも制限があります。 部品の強度は厚さの関数であり、製品の最終的な使用によって望ましい強度が決まります。 一部の特殊な射出成形プラスチック部品には、ガラス繊維またはカーボン繊維による補強が必要です。

突起は、補強リブなど、名目上の壁から突出する部品の要素です。 リブは、名目上の壁よりも厚くしてはなりません。さもないと、ひけが生じる可能性があります。

窪みと穴も主要な設計要素です。穴や窪みの位置は、部品の全体的な強度に大きく影響する可能性があります。 部品の側面に穴を開けることは特に困難であり、最初の設計では側面の穴の必要性を最小限に抑える必要があります。

別の設計要素は、部品の角です。 プラスチックがどのように型に入り、型を満たすかは大きな関心事です。 溶融プラスチックは流体であるため、流体のダイナミクスにより、設計も大幅に決まります。 金型に流れ込むとき、プラスチックは角を曲がる必要があります。 角が丸くなっていると、プラスチックの流れが良くなります。 冷却プロセス中にプラスチックが鋭角に引っ張られ、欠陥部分が生じる可能性があります。 スムーズな移行を備えた低応力設計を作成すると、割れたり破損したりする可能性の少ない強力なパーツが作成されます。