射出成形プラスチック部品とは何ですか？

今日の市場にあるほとんどのプラスチック成分は、射出成形です。射出成形プラスチック部品は、プラスチックペレットを溶かし、カビに注入することで機能する射出成形機を使用して作成されます。

プラスチック部品の設計は複雑なプロセスであり、設計段階では製造端を考慮する必要があります。射出成形プラスチック部品の3つの要素、名目上の壁、投影、穴とくぼみがあります。

公称壁は壁の厚さを指します。部品全体の壁の厚さは、10％以上変化してはなりません。射出成形プラスチック部品のさまざまな壁の厚さは、欠陥のある製品の主な原因の1つです。部品を設計する際には、厚い壁がより多くのプラスチックを使用し、生産するのがより高価であるという理由だけで、過度に厚い壁を避けたいと考えています。ただし、部品がどれほど薄いかについても制限があります。部品の強さは厚さの関数であり、最終製品の使用は、望ましい強度を決定します。一部の特殊な射出成形プラスチック部品には、ガラスまたは炭素繊維による補強が必要です。

投影は、補強骨などの公称壁から突出する部分の要素です。 rib骨は公称壁よりも厚くてはならないか、シンクマークが生じる場合があります。

くぼみと穴は主要な設計要素でもあり、穴やくぼみの位置は、部品の全体的な強度に大きな影響を与える可能性があります。部品の側面に穴を作ろうとすることは特に困難であり、サイドホールの必要性は初期設計で最小限に抑える必要があります。

別の設計要因は、部品の角です。プラスチックが型に入り、埋める方法は大きな関心事です。溶けたプラスチックは液体であるため、流体のダイナミクスはデザインも大部分が決定します。カビに流れると、プラスチックはhになりますコーナーを回るアベニュー。角が丸くなると、プラスチックはより良く流れます。プラスチックは、冷却プロセス中に鋭いコーナーに引っ張られ、欠陥のある部分が生じる可能性があります。スムーズな遷移で低応力設計を作成すると、クラックまたは破損する可能性が低く、より強力な部分が得られます。