生産ライン管理の最良のヒントは何ですか？

生産ライン管理の最良のヒントのいくつかは、従業員の戦略的なポジショニングと動機付けです。 組立ラインに沿った製品は、コストのかかる欠陥を防ぐために各製造ポイントから移動するため、徹底的なテストも行う必要があります。 これらの小さなステップにより、ラインの生産性と収益性を維持できます。 生産ラインの制御には、人間とロボットの両方の要因が関与します。 ただし、各従業員は、自動化されたマシンとは異なるペースで作業します。 動きの遅い従業員を生産ラインの最初と最後の近くに配置すると、製造時間を改善できます。 ラインの中央近くのより速い労働者は、失われた時間を取り込んで、組立プロセスを通じて製品を効率的に動かし続けます。

生産ラインの管理における従業員のポジショニングのもう1つの形式は、組立ラインのボトルネックを特定し、その特定のポイントでさらに労働者を追加することです。 ダイオードコンポーネントとコンピューターシステムの位置合わせなど、組立ラインの特定の部分は他の部分よりも複雑になる場合があります。 プロセスを迅速化するために、この領域にさらに作業者を追加できます。 その結果、生産ラインは製品の生産性を維持するために生産的なペースを維持します。

機械ベースの組立ラインは、コンベアベルト上の部品など、特定のペースで製品を動かし続けます。 多くの専門家は、この方法で労働者をペーシングすると実際に生産性が低下することに同意しています。 自分のペースを設定できる従業員は、全体として生産時間を改善します。 たとえば、作業者は1つのワークステーションで製品モジュールをまとめて、自分のペースで次の作業者に渡すことができます。 その結果、従業員はよりリラックスして、より多くの製品を生産できます。

生産ライン管理の重要な形態は、労働者の意欲を高めることです。 組立ラインに沿った問題は、労働者のせいにすべきではありません。 それらは防御的になり、その後生産量が低下する可能性があります。 雇用主は労働者と協力して、組立ラインの問題を前向きに見つける必要があります。 共通の目標に向かって取り組むことで、従業員は効率的な仕事のパターンを再開するようになります。

生産ライン管理には、製品設計への注意も含まれます。 不良品がライン上に残らないように、各組立ポイントには短いテスト手順が必要です。 たとえば、携帯電話に設置された欠陥のあるカメラは、製品全体をまとめて欠陥を見つけるのではなく、ハウジングに設置した直後に特定できます。 進歩的なチェックポイントは生産時間を増やし、最終製品の欠陥を減らします。