予防保守計画とは何ですか？

予防保守計画は、ビジネスで使用される機器が可能な限り最高の効率で機能していることを確認するための構造化されたアプローチです。 目標は、機器が故障し、会社の生産性に悪影響を与える機会を最小限にすることです。 このタイプの計画は事業運営の性質に基づいて多少異なりますが、定期的なテスト、定期的な調整、摩耗した部品の交換など、進行中の予防保守戦略の一部となる可能性のある基本事項がいくつかあります。定期的なクリーニング。

予防保守計画の基本としてのテストでは、通常、機器が定期的に実行する各機能に関連する何らかのタイプの短期試験に機器を関与させる必要があります。 このタイプのテストが就業日の終わりまたは週末に行われることは珍しくありません。 24時間体制で稼働する製造工場では、シフトの終わり近くにテストが行​​われる可能性があり、生産量への影響を最小限に抑えることができます。 多くの場合、これらの定期的なテストを実行すると、時間の経過とともに機器が動作不能になる可能性のある潜在的な問題を特定し、それらの問題に後で対処するのではなく、今すぐ対処する機会を提供します。

テストに加えて、予防保守計画には、定期的な調整と摩耗したコンポーネントの交換も含まれます。 そうすることで、機器を生産基準に準拠させ、長時間のダウンタイムの可能性を回避できます。 訓練を受けた人員は、ゆるいネジからわずかにずれて作動するギアまで、何でも調整する時間をとります。 必要に応じて、ギア、フライホイール、または機械の他の重要な部品などの摩耗した部品を交換してから、他の部品に追加のストレスを与え、商品の生産の品質や速度を低下させる可能性があります。

ほぼすべての予防保守計画には、洗浄装置が含まれます。 たとえば、さまざまな種類の布が生産される工場では、原材料の紡績、製織、撚り合わせにより、機械に残留物が残ることがよくあります。 この残留物を取り除くために、少なくとも8時間のシフトごとにエアホースを使用することは珍しくありません。ほこりの多い残骸がコンポーネントに作用して、時間の経過とともに何らかのタイプの故障を引き起こす機会を最小限に抑えます。 製造元の推奨に応じて、各マシンを数時間生産から外し、毎月1〜2回、より強力なクリーニングを行う場合があります。

予防保守計画を成功させるには、合理的な保守スケジュールを作成して従うことが不可欠です。 そうしなかった場合、費用のかかる遅延が発生し、会社が顧客の注文を満たすのに遅れをとる一方、機械の修理中に待たなければならない従業員に報酬を支払うことになります。 健全な予防保守計画により、ダウンタイムが最小限に抑えられ、生産される製品の品質が損なわれることはなく、生産性のレベルは収益を許容範囲内に保つのに役立ちます。