Was ist zuverlässigkeitsorientierte Wartung?
Zuverlässigkeitsorientierte Wartung ist eine Effizienztheorie, die häufig zur Verbesserung der Funktionalität von Maschinen verwendet wird. Durch die Überprüfung in sieben Schritten können die Funktion einer Maschine, potenzielle Probleme und mögliche Lösungen besser verstanden werden. Das Ziel dieser Wartung ist zweierlei: zukünftige Probleme zu verhindern und die Rentabilität zu steigern. Viele Industrien, von der Herstellung bis hin zu Kernkraftwerken, nutzen dieses Verfahren.
Der Prozess der zuverlässigkeitsorientierten Wartung zielt darauf ab, die Kosteneffizienz und die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen und ein besseres Verständnis für das Risiko zu erlangen, mit dem ein Unternehmen arbeitet. Kurz gesagt, diese Methode bietet Standards für einen sicheren, minimalen Wartungsaufwand für eine bestimmte Branche. Diese neue Denkweise zur Reparatur von Geräten wurde in den 1960er und 1970er Jahren von Ingenieuren des US-Verteidigungsministeriums und von United Airlines entwickelt, als sie nach wissenschaftlicheren Wegen suchten, Maschinen wie Düsenflugzeuge zu warten.
Der erste Schritt der zuverlässigkeitsorientierten Wartung besteht darin, Geräte zu untersuchen, um zu bestimmen, welche spezifische Funktion jedes Maschinenteil ausführen soll, z. B. eine automatische Bohrmaschine, die 500 Löcher pro Minute ausführen soll. Der nächste Schritt im Prozess besteht darin, zu bestimmen, wie eine bestimmte Maschine ausfallen kann, z. B. ein Bohrer, der bricht oder sogar eine schlechte Leistung erbringt, indem nur 100 Löcher in einer Minute gemacht werden. Ingenieure müssen oft theoretisieren, was diesen Fehler verursacht hat, um den dritten Schritt der zuverlässigkeitsorientierten Wartung abzuschließen. Der vierte Schritt besteht darin, die unmittelbaren Folgen des Ausfalls zu ermitteln, z. B. wie lange es dauert, einen gebrochenen Bohrer zu reparieren.
Die letzten drei Schritte des auf Zuverlässigkeit ausgerichteten Wartungsprozesses beinhalten noch mehr Spekulationen als die ersten vier. Im fünften Schritt werden weitere Konsequenzen des Scheiterns wie Einkommensverlust, Marktanteilsverlust und fehlende Produktionsfristen ermittelt. Der sechste Schritt konzentriert sich auf die Vorbeugung, indem ermittelt wird, welche Schritte unternommen werden können, um das Auftreten dieses Fehlers proaktiv zu verringern, z. B. ein vorbeugender Wartungsplan zum routinemäßigen Ersetzen von Bohrern, bevor sie brechen. Der letzte Schritt im auf Zuverlässigkeit ausgerichteten Wartungsprozess ist eher ein Weltuntergangsplan, in dem gefragt wird, was möglicherweise getan werden könnte, wenn keine Lösung für den Fehler gefunden wird. Diese Standardaktionen sollten die Auswirkungen dieser Fehler verringern.