信頼性中心のメンテナンスとは何ですか？

信頼性中心のメンテナンスは、機械の機能を改善する際に一般的に使用される効率理論です。 7段階のレビュープロセスに従うことで、機械の機能、潜在的な問題、および考えられる解決策をよりよく理解できます。 このメンテナンスの目標は2つあります。将来の問題を防ぎ、収益性を高めることです。 製造業から原子力発電所まで、多くの産業がこのプロセスを利用しています。

信頼性中心のメンテナンスプロセスは、費用対効果とマシンの稼働時間を向上させ、企業が運営しているリスクのレベルをより深く理解することを目的としています。 要するに、この方法は、特定の業界の安全で最小限のメンテナンスの基準を提供します。 機器の修理に関するこの新しい考え方は、1960年代と1970年代に米国国防総省とユナイテッド航空のエンジニアがジェット機などの機械のメンテナンスについてより科学的な方法を模索し始めたときに作成されました。

信頼性中心のメンテナンスの最初のステップでは、自動ドリルプレスが毎分500個の穴を開けることが期待されるなど、各機械が実行することが期待される特定の機能を決定するための機器の研究が含まれます。 プロセスの次のステップは、ドリルビットの破損や1分間に100個の穴を開けるだけでパフォーマンスが低下するなど、特定のマシンがどのように故障するかを判断することです。 エンジニアは、信頼性中心のメンテナンスの3番目のステップを完了するために、この障害の原因を理論化する必要があります。 4番目のステップは、破損したドリルビットの修理にかかる時間など、障害の直接的な結果を判断することです。

信頼性中心のメンテナンスプロセスの最後の3つのステップには、最初の4つよりもさらに多くの推測が含まれます。 5番目のステップは、収入の損失、市場シェアの損失、生産期限の欠落など、失敗のさらなる結果を判断することです。 6番目の手順では、ドリルビットが破損する前に定期的に交換する予防保守スケジュールなど、この障害の発生を予防的に減らすために実行できる手順を決定することにより、予防に焦点を当てます。 信頼性中心のメンテナンスプロセスの最終ステップは、最終的な計画であり、障害の解決策が見つからなかった場合に何ができるかを尋ねます。 これらのデフォルトアクションは、これらの障害の影響を軽減するはずです。