押出プロセスとは何ですか？

多くの場合、製造部品は特定の複雑な断面パターンになるように設計されており、フィッティング、フランジ、突起、およびフラットエッジは、最終製品で特定の公差を持つ特定の形状に統合する必要があります。 これらの特殊な形状または断面の製造は、通常、押出プロセスを使用して行われます。 このプロセスでは、熱、圧力、および冷却を利用して半液体またはペーストを生成し、ダイを通過させ、ダイから出た後、指定された焼戻しまで硬化させます。

押出成形プロセスは、プラスチックおよびアルミニウムの部品または製品の形成に最も頻繁に使用されます。 ただし、セラミック、重金属または合金、およびパスタなどの食品も、押出プロセスによって成形および製造されます。 基本的に、材料が簡単に液化できる限り、押し出すことができます。

押出し加工は、例えば、押し出し、曲げ、またはハンマーで成形するのが難しい脆い素材から、押し出された材料が複雑で、強く、耐久性のある継手、部品、および部品を形成するという点で、スタンピングまたは成形とは異なります。 中空管や中実の部品などの複雑な断面、またはフランジやウィング付きのロッドは、押出プロセスで製造するのがはるかに簡単です。 さらに、押出製品の仕上げ表面は、スタンプ製品または成形製品よりも一貫して高品質です。

基本的に、押出プロセスでは、原料またはストックの小片を押出機の一端にあるホッパーに装填します。 プラスチック押出プロセスの場合、この原料はペレットと呼ばれ、アルミニウム押出プロセスではビレットと呼ばれます。 原料はホッパーから押出機、本質的には加熱されたシリンダーに供給され、そこで軟化されます。 通常はウォームギアであるラムが、半液体原料を小さなチャンバーに通し、次に成形型に通します。 ダイから、押し出し、ひも、チューブ、または成形ストックのロッドは、水または空気で冷却され、ランアウトテーブルに沿って硬化します。 使い尽くされたテーブルの最後で、硬化製品は切断、巻き取り、出荷、またはさらに精製するために送られます。

加熱原料と冷却原料の両方が押出加工に適しています。 もちろん、例えば、より冷たい原料、ペレットまたはビレットは、より小さなチャンバーとダイを通るより可鍛性のない材料を強制するために、はるかに高い圧力を必要とします。 押出プロセスの温度と圧力の要素は、最終製品の焼き戻し、強度、仕上げに重要です。 押出比、つまりダイ全体の断面積を押出製品の断面積で割ることも、冷間または熱間、高圧または低圧の押出の最適な方法を決定する上で重要です。