Was ist Heijunka?

Heijunka ist ein japanisches Wort, das sich auf Prozesse bezieht, die dazu beitragen, die Produktion zu ebnen oder zu glätten. Dieses System ermöglicht es, die Planung des Herstellungsprozesses auf kleinere, überschaubare Mengen zu konzentrieren, um sicherzustellen, dass alle Produkte der Linie gleich sind. Um diese Art von System zu verwenden, muss eine Heijunka-Box in die Linie eingebaut werden, eine für jeden spezifischen Teil des Produkts. Wenn eine Produktionslinie beispielsweise Puppen herstellt und sechs separate Körperteile aufweist, müssen sechs Boxen installiert werden.

Durch die Stabilisierung des Produktionsprozesses können drei spezifische Ziele erreicht werden. Das erste, was Heijunka tun kann, ist die Verringerung der Abfallmengen, da das Fließband an die öffentliche Nachfrage angepasst werden kann, ohne das Unternehmen oder seine Mitarbeiter zu belasten. Das nächste Ziel, das mit der Heijunka-Planung erreicht werden kann, ist die Entlastung der Fertigungsanlagen sowie der Führungskräfte des Unternehmens, da die Montagelinien viel reibungsloser und mit weitaus weniger Komplikationen ausgeführt werden. Das Endziel, das erreicht werden kann, ist die Glättung der Produkte, die vom Fließband kommen, was bedeutet, dass jeder Artikel derselbe ist, anstatt einige mit Fehlern zu haben.

Damit das Heijunka-System funktioniert, muss eine speziell entwickelte Heijunka-Box an der Montagelinie installiert werden. Diese Box wird von einer Kanban-Karte betrieben, mit der die Boxen je nach Mischvolumen der hergestellten Produkte angepasst werden können. Die Anzahl der Karten entspricht der Anzahl der produzierten Artikel, sodass jede Phase des Prozesses gesteuert werden kann. Ein Materialhandler ist dafür verantwortlich, die Karten nach Bedarf zu installieren und zu entfernen, was die Produktionslinien maximiert und die Ausfallzeiten verringert, die im Allgemeinen mit Montagelinien verbunden sind.

Heijunka ist im Grunde ein fortschrittlicher Weg für Unternehmen, um die Ziele zu erreichen, die sich aus den Anforderungen des jeweiligen Produkts ergeben. Durch das Einstellen von Perimetern und das Anpassen der Linien durch eine Person können bestimmte Mengen von Artikeln in kürzerer Zeit hergestellt werden. Die Idee hinter diesem Konzept ist, dass es besser ist, Produkte in kleineren Mengen herzustellen, um sicherzustellen, dass sie alle gleich sind, als sie in Serie zu produzieren und die Möglichkeit zu haben, dass Fehler innerhalb des hergestellten Artikels auftreten.