Que sont les attaches anodisées?
Les fixations peuvent inclure des écrous, des boulons et des rondelles utilisés pour connecter des pièces métalliques. Ils sont utilisés comme connecteurs dans les véhicules, les avions et les bateaux. Le métal en aluminium peut être mou, ce qui rend difficile son utilisation pour la fixation d'objets, car le métal non traité peut se déformer ou se briser. Un processus appelé anodisation crée un fini métallique beaucoup plus dur. Les fixations anodisées sont à la fois solides et résistantes à l'usure ou à la corrosion.
L'anodisation est un processus électrochimique, utilisant à la fois un courant électrique et un bain chimique acide, pour créer une finition dure sur les fixations anodisées. Le processus consiste à créer une couche d'oxyde d'aluminium sur la surface extérieure des pièces. Plutôt qu'un revêtement tel que de la peinture, la finition anodisée est un lien moléculaire avec le métal en aluminium situé au-dessous, ce qui donne une finition très durable.
Le procédé utilise un bain d'acide, qui fournit de l'oxygène pour la réaction chimique. Des attaches anodisées sont connectées à un côté d'un circuit électrique et une électrode métallique séparée est immergée dans le bain. Lorsque les pièces pénètrent dans l'acide, un circuit électrique est établi et les pièces d'aluminium sont oxydées à la surface pour former de l'oxyde d'aluminium.
L'anodisation implique l'oxydation rapide, ou la rouille, de la surface en aluminium des pièces. Contrairement à la rouille normale, l'oxyde d'aluminium forme une structure cristalline très fine et dure qui devient une nouvelle surface. Ces surfaces peuvent s'user avec le temps, mais peuvent offrir une longue durée de vie avec un minimum de détérioration, en particulier par rapport à l'aluminium pur.
Lors de la fixation des métaux, il est important d'utiliser les mêmes métaux pour toutes les pièces afin d'éviter la corrosion galvanique. Cela se produit lorsqu'un faible courant électrique passe entre différents métaux et que des métaux plus mous, comme l'aluminium, peuvent être endommagés plus rapidement par action galvanique. En plus de renforcer le métal, les fixations anodisées sont moins sujettes à la corrosion galvanique, car la finition à l'oxyde d'aluminium peut bloquer le courant électrique.
Les fixations anodisées sont souvent utilisées pour personnaliser les automobiles. L'une des raisons est que le fini anodisé peut facilement être coloré pour convenir à l'utilisateur. La finition en oxyde d’aluminium est poreuse, ce qui signifie qu’elle contient de nombreux petits vides ou ouvertures, au lieu d’être parfaitement lisse. Ces vides peuvent accepter des teintures ou des pigments colorés, ce qui permet de personnaliser les pièces dans une grande variété de couleurs. La couleur devient une partie permanente du revêtement et aucune peinture supplémentaire n'est nécessaire pour le maintenir.
D'autres métaux peuvent être anodisés, notamment le titane, ce qui améliore leur résistance à la corrosion dans les applications aéronautiques où les pièces sont exposées à de larges plages de température et d'humidité. Différentes solutions acides peuvent être utilisées pour fournir une gamme de revêtements d'oxydes, en fonction des spécifications de la pièce. L'acide sulfurique est le type d'anodisation le plus courant et peut créer des revêtements minces et relativement épais. L'acide chromique est utilisé lorsque des revêtements très minces sont nécessaires, en particulier pour les pièces nécessitant un ajustement très serré, appelées tolérances serrées.