Was sind eloxierte Verbindungselemente?
Zu den Befestigungselementen können Muttern, Schrauben und Unterlegscheiben gehören, mit denen Metallteile verbunden werden. Sie werden als Steckverbinder in Fahrzeugen, Flugzeugen und Booten eingesetzt. Aluminiummetall kann weich sein, was die Befestigung von Gegenständen erschwert, da sich das unbehandelte Metall verformen oder brechen kann. Ein Prozess namens Anodisieren erzeugt ein viel härteres Metallfinish und anodisierte Verbindungselemente sind sowohl stark als auch widerstandsfähig gegen Verschleiß oder Korrosion.
Das Anodisieren ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem sowohl elektrischer Strom als auch ein säurehaltiges chemisches Bad verwendet werden, um anodisierte Verbindungselemente hart zu machen. Bei diesem Prozess wird eine Schicht aus Aluminiumoxid auf der Außenfläche der Teile erzeugt. Anstelle einer Beschichtung wie Farbe ist die eloxierte Oberfläche eine molekulare Verbindung mit dem darunter liegenden Aluminiummetall, was zu einer sehr dauerhaften Oberfläche führt.
Das Verfahren verwendet ein Säurebad, das Sauerstoff für die chemische Reaktion liefert. Anodisierte Befestigungselemente sind mit einer Seite eines Stromkreises verbunden, und eine separate Metallelektrode ist in das Bad eingetaucht. Wenn die Teile in die Säure eintreten, wird ein elektrischer Stromkreis hergestellt und die Aluminiumteile werden an der Oberfläche oxidiert, um Aluminiumoxid zu bilden.
Beim Anodisieren wird die Aluminiumoberfläche der Teile schnell oxidiert oder rostet. Im Gegensatz zu normalem Rost bildet das Aluminiumoxid eine sehr dünne, harte Kristallstruktur, die zu einer neuen Oberfläche wird. Diese Oberflächen können sich mit der Zeit abnutzen, bieten jedoch eine lange Lebensdauer bei minimaler Verschlechterung, insbesondere im Vergleich zu reinem Aluminium.
Bei der Befestigung von Metallen ist es wichtig, für alle Teile die gleichen Metalle zu verwenden, um galvanische Korrosion zu vermeiden. Dies tritt auf, wenn ein kleiner elektrischer Strom zwischen verschiedenen Metallen fließt und weichere Metalle wie Aluminium durch galvanische Einwirkung schneller beschädigt werden können. Anodisierte Verbindungselemente sind nicht nur der Metallverstärkung, sondern auch der galvanischen Korrosion weniger ausgesetzt, da die Aluminiumoxidbeschichtung den elektrischen Strom blockieren kann.
Anodisierte Befestigungselemente werden häufig zum Anpassen von Kraftfahrzeugen verwendet, und ein Grund dafür ist, dass die anodisierte Oberfläche leicht gefärbt werden kann, um dem Benutzer zu entsprechen. Das Aluminiumoxid-Finish ist porös, was bedeutet, dass es viele kleine Hohlräume oder Öffnungen enthält, anstatt perfekt glatt zu sein. Diese Hohlräume können Farbstoffe oder Farbpigmente aufnehmen, so dass die Teile in einer Vielzahl von Farben angepasst werden können. Die Farbe wird zu einem dauerhaften Bestandteil der Beschichtung, und es ist kein weiterer Anstrich erforderlich, um sie zu erhalten.
Andere Metalle, einschließlich Titan, können anodisiert werden, wodurch ihre Korrosionsbeständigkeit in Flugzeuganwendungen verbessert wird, in denen Teile einem weiten Temperatur- und Feuchtigkeitsbereich ausgesetzt sind. Abhängig von den Teilespezifikationen können verschiedene Säurelösungen verwendet werden, um eine Reihe von Oxidbeschichtungen bereitzustellen. Schwefelsäure ist die häufigste Art der Anodisierung und kann sowohl dünne als auch relativ dicke Beschichtungen erzeugen. Chromsäure wird verwendet, wenn sehr dünne Beschichtungen erforderlich sind, insbesondere für Teile, die eine sehr enge Passung erfordern, sogenannte enge Toleranzen.