リーン製造の実装に最適なヒントは何ですか？

無駄のない製造は、製品やサービスのエンドユーザーにとって直接的な価値に直接つながらないものは無駄であると仮定することにより、製造や他の分野で無駄な資源を厳しく制限する慣行です。無駄のない製造の実装プログラムを計画するとき、顧客の観点から費用を調べることを試みることが非常に重要です。費用が最終顧客に価値がない場合は、リーン製造の実装の目標を立て、削除または最適化する必要があります。無駄のない製造の実装について検討すべき領域には、輸送と在庫管理のコスト、過剰生産、組織、および待機に費やされる時間が含まれます。これらすべての領域での問題は無駄につながる可能性があり、これは最終顧客が使用する製品の価値に何も寄与しません。

リーン製造の実装の最も重要な前提条件の1つはコミットメントです。意思決定者の場合そして、製造を担当する人々は、無駄のない製造業の実践をまとめて実装できないため、リーン製造の実装のドライブ全体が失敗する可能性があります。多くの場合、無駄のない製造慣行を導入すると、会社の以前の慣行と伝統が大幅に変化する可能性があり、一部の仕事が削減される可能性さえあります。変化は良好な場合がありますが、移行が痛みがない可能性は低いため、コミットメントが必要です。

リーン製造の実装に一般的に使用される開始場所は、ソートに焦点を当てた「5S」プログラムです。まっすぐに、または順番に設定します。掃除;標準化;規律を維持します。ソートには、すべての不要なリソースを特定して排除し、必要なすべてのリソースが簡単に見つけて使用できるようにすることが含まれます。矯正とは、誰がそれを必要とするかに基づいて、すべてが職場に配置されることを保証することを意味します彼らはそれを必要としているので、誰もリソースを見つける時間と労力を無駄にする必要はありません。そして、掃除は、一般的な職場の清潔さと秩序を確保するポリシーを指します。標準化とは、特定のタスクを完了するための最も効率的な方法を見つけて普遍的に実装し、規律を維持することは、誰もが新しいポリシーに従い、古い、効率の低いビジネス慣行に戻らないことを保証することを意味します。

リーン製造の実装に関する他の多くのプログラムは存在しますが、すべて同じ一般的なアイデアに焦点を当てる傾向があります。不要なものを切り取り、すべてのプロセスを合理化します。このようなプログラムは、リーン製造の実装の良い出発点として役立つかもしれませんが、すべてのビジネスが異なっており、ある人にとってうまくいかないことを覚えておくことが重要です。 「5S」などのプログラムに従うことで、大量の無駄を排除し、良いスタートを出す可能性がありますが、リーン製造プロセスの最良の実装のために、Mを探す必要があります。改善の機会。