린 제조 구현을위한 최상의 팁은 무엇입니까?

린 (Lean) 제조는 제품 또는 서비스의 최종 사용자에게 직접적인 가치를 제공하지 않는 것은 낭비라고 가정함으로써 제조 및 기타 분야에서 낭비되는 자원을 심각하게 제한하는 관행입니다. 린 제조 구현 프로그램을 계획 할 때는 고객 관점에서 비용을 검토하는 것이 매우 중요합니다. 비용이 최종 고객에게 가치가없는 경우, 린 제조 구현의 목표가되어야하며 제거 또는 최적화되어야합니다. 린 제조 구현을 위해 검사해야 할 영역에는 운송 및 재고 관리 비용, 과잉 생산, 조직 및 대기 시간 등이 포함됩니다. 이러한 모든 영역의 문제는 낭비로 이어질 수 있으며, 이는 사용 된 제품의 가치에 전혀 영향을 미치지 않습니다. 최종 고객.

린 (lean) 제조 구현을위한 가장 중요한 전제 조건 중 하나는 약속입니다. 의사 결정자와 제조 담당자가 린 (lean) 제조 관행을 응집 적으로 구현하지 못하면 린 제조 구현을위한 전체 드라이브가 실패 할 수 있습니다. 대부분의 경우, 린 제조 관행을 도입하면 회사의 이전 관행과 전통이 크게 변경 될 수 있으며 일부 작업이 중단 될 수도 있습니다. 변화는 좋을 수 있지만 전환이 고통스럽지 않기 때문에 헌신이 필요합니다.

린 (lean) 제조 구현을 위해 일반적으로 사용되는 출발점은 정렬에 중점을 둔 "5S"프로그램입니다. 교정 또는 순서대로 설정; 청소; 표준화; 그리고 규율 유지. 정렬에는 불필요한 모든 자원을 식별 및 제거하고 필요한 모든 자원을 쉽게 찾고 사용할 수 있도록해야합니다. 곧게 펴는 것은 필요한 사람과 필요한 위치에 따라 모든 것이 작업장에 배치되도록하므로 자원을 찾는 데 시간과 노력을 낭비 할 필요가 없으며, 청소는 일반적인 작업장 청결과 질서를 보장하는 정책을 의미합니다. 표준화 란 주어진 작업을 수행하는 가장 효율적인 방법을 찾아서 보편적으로 구현하는 것을 의미하며, 규율을 유지한다는 것은 모든 사람이 새로운 정책을 따르고 비효율적 인 기존 비즈니스 관행으로 돌아 가지 않도록하는 것을 의미합니다.

린 (lean) 제조 구현을위한 다른 많은 프로그램들이 존재하지만, 모두 같은 일반적인 아이디어에 초점을 맞추는 경향이 있습니다. 이러한 프로그램은 린 (lean) 제조 구현을위한 좋은 출발점으로 작용할 수 있지만 모든 비즈니스가 다르고 어떤 것이 효과가 다른 것이 다른 것이 아니라는 점을 기억하는 것이 중요합니다. "5S"와 같은 프로그램을 따르면 많은 양의 낭비가 없어지고 좋은 출발을 제공 할 수 있지만, 린 제조 공정의 최상의 구현을 위해서는 개선의 기회가 더 필요합니다.