여섯 시그마 방법론은 무엇입니까?

Six Sigma 방법론은 조직의 전반적인 성능을 향상 시키도록 설계된 일련의 사례입니다. 비즈니스 프로세스의 체계적인 향상을 통해이를 수행합니다. 회사는 일반적으로 Six Sigma 방법을 구현하여 결함을 크게 줄이고 제품 품질을 유지하며 효율성을 높입니다.

모든 비즈니스 프로세스는 편차가 발생할 수있는 기회입니다. 프로세스에 사람의 기능이 관련된 경우에 특히 그렇습니다. 각 편차는 결함으로 전환 될 가능성이 있으며이를 수정하면 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 식스 시그마 (Six Sigma)는 DPMO (Dills Per Million Opportunities) 만있는 통계 수준을 나타냅니다.

기업이 Six Sigma 등급을 달성하려는 이유를 쉽게 알 수 있습니다. 3.4 DPMO는 비용을 크게 줄이고 이익을 증가시킵니다. 본질적으로 Six Sigma 방법론은 기업이 Six Sigma 등급에 도달 할 수있는 방법입니다. 변형을 줄이고 효율성을 높이기위한 체계적인 프로젝트 구현을 통해이를 수행합니다. DMAIC 및 DMADV는 Six Sigma 프로젝트에 일반적으로 사용되는 두 가지 방법입니다.

DMAIC는 6 시그마 방법론의 기초가됩니다. 정의, 측정, 분석, 개선 및 제어 단계로 구성되는 5 단계 프로세스입니다. 첫 번째 단계는 회사가 달성하고자하는 목표를 정의합니다. 이와 함께 결함 최소화, 프로세스 간소화 또는 고객 만족도 향상과 같은 품질 향상 기회도 확인됩니다.

측정 단계에서 회사는 성능 메트릭을 설정합니다. 그런 다음 메트릭을 사용하여 데이터를 측정하고 수집합니다. 그런 다음 다음 단계에서 데이터를 분석하여 가능한 결함의 원인을 파악하고이를 해결하기위한 솔루션을 식별합니다.

"개선"단계는 비즈니스 프로세스 개선을위한 솔루션이 최종적으로 실행되는 시점입니다. 실행 후 마지막 단계 인 통제는 개선 단계의 결과를 확인하여 이들이 회사의 목표와 일치하는지 확인합니다. 6 시그마 품질 프로세스를 준수하는 결과는 유지하면서 불리한 결과를 제공하는 개선은 수정됩니다.

DMADV (정의, 측정, 분석, 설계 및 검증)는 새로운 제품 및 비즈니스 프로세스 작성에 적합한 DMAIC 버전입니다. DMADV와 DMAIC의 근본적인 차이점은 고객의 의견입니다. DMADV 프로젝트의 모든 단계에서 고객 만족이 통합됩니다. 마지막 두 단계 인 Design and Validate는 제품 디자인에 대한 고객 피드백을 확인하는 것입니다.

소비재를 제조하는 산업은 종종 새로운 제품을 만듭니다. 새로운 제품은 일반적으로 고객의 요구를 충족시켜야하는 새로운 제조 공정을 만듭니다. 따라서 DMADV는 제조 공정 개선 계획에 자주 통합됩니다. 린 제조의 원칙은 식스 시그마 방법론과 통합되어 생산을 더욱 최적화합니다. 이것을 식스 시그마 린 방법론이라고합니다.

Six Sigma 방법론을 성공적으로 실행 한 흥미로운 조직 중 하나는 Dabbawalla입니다. 다바 월라 (Dabawalla)는 매일 수십만 명 이상의 도시락을 집어 들고 고객의 집과 직장에서 배달하는 인도 음식 배달 시스템입니다. 체계적인 문서화 대신에, 시스템은 도시락 소유자와 배달 위치를 식별하기 위해 색상 코딩 체계를 사용합니다. 한편, 배송은 주로 나무 카트와 대중 교통 수단을 이용하여 이루어집니다. 그럼에도 불구하고, 그들은 6 백만 번의 배달마다 하나의 실수 만한다고보고되었다.