열가소성 사출 성형이란?

열가소성 사출 성형은 항공 우주에서 자동차, 건설에 이르기까지 산업에 다양한 부품과 구성 요소를 만들기 위해 제조에 사용되는 공정입니다. 페놀 및 에폭시와 같은 열가소성 수지는 용융 수지로 ​​가열 된 다음 일반적으로 알루미늄, 강철 또는 금속 합금으로 만들어진 금형에 주입됩니다. 용융 된 플라스틱은 몰드 내부에서 압축되어 냉각됩니다. 기계는 플라스틱 부품이나 조각을 금형에서 제거하고이 경화 된 부품을 사용하여 어린이 장난감이나 자동차 문과 같은 더 큰 제품을 만들 수 있습니다.

열가소성 사출 성형 산업은 문자 그대로 수천 개의 제품을 생산하고 수백 개의 산업을 지원합니다. 1990 년대 현재 사출 성형에는 거의 20,000 가지의 서로 다른 유형의 열경화성 및 열가소성 재료가 사용되었습니다. 산업 학자들은 일반적으로 염료, 기타 물질을 사용하여 용융 플라스틱 수지의 특성, 예를 들어 색상, 경도 및 탄력성을 변경합니다. 용융 된 플라스틱을 성형하는 데 사용되는 금형은 일반적으로 정교한 툴링 절차를 사용하여 적절히 준비하기 위해 별도의 공정으로 사전 절단해야합니다. 스프 루라 불리는 장치는 용융 수지가 몰드에 들어가 캐비티를 채울 수있게한다. 금형은 일반적으로 기포가 빠져 나가도록 설계되었습니다. 그렇지 않으면 압축 및 가열 중에 기포가 플라스틱을 변형시키고 완성 된 구성품의 내부 연소를 일으킬 수도 있습니다.

사전 경화 된 강철 몰드는 더 비싸지 만 오래 지속될 수 있습니다. 따라서 제조업체는 종종 대량의 열가소성 사출 성형 작업을 위해보다 단단하고 고품질의 강철 주형을 사용합니다. 더 많은 부티크 산업 작업을 위해 제조업체는 알루미늄 몰드를 사용할 수 있으며, 이는 축소 작업에 더 비용 효율적일 수 있습니다. 산업용 플라스틱 사출 작업을위한 금형을 제작하기 위해 제조업체는 일반적으로 방전 또는 표준 가공이라는 두 가지 오랜 테스트 프로세스 중 하나를 사용합니다. 방전 과정에서 로봇은 도구에서 전압을 적용하여 모재의 모양을 변경합니다. 보다 일반적인 공정 인 표준 머시닝을 통해 기계 또는 공구는 금형을 최종 형태로 물리적으로 변형시킵니다.

제조업체는 열가소성 사출 성형 공정에서 수백 가지의 변형이 없다면 공정을 최적화하기 위해 문자 그대로 수십 가지를 실험 할 수 있습니다. 몰드에 가해지는 압력, 수지 플라스틱의 주입 속도 또는 몰드의 구조 및 구조에 변화를 줄 수 있습니다. 다른 변경은 플라스틱의 냉각 시간, 캐비티 내의 압력, 염료의 조성 및 다양한 플라스틱 수지 첨가제를 포함 할 수있다.