最適なリーン製造ツールを選択するにはどうすればよいですか？

リーン製造は、自動車を大量生産するために使用したヘンリー・フォードの発案と考えられている規律あるプロセスです。 無駄のない製造ツールを適用することにより、無駄のないツールとしても知られる戦略の適用により生産が体系化されます。 通常、最適なリーン製造ツールは、5つのSと呼ばれるリストに整理されます。 日本の自動車産業はフォードのアイデアを採用し、製造にジャストインタイムのアプローチを使用してプロセスをさらに洗練したため、5つのSはしばしば日本語と英語の両方の用語を使用してリストされます。

Seiri 、または並べ替えは、無駄のない製造の最初のステップですが、並べ替えの単なる行為ではありません。 代わりに、それは職場の抜本的な再編成を指し、人々と材料が製造プロセス全体で動作し移動する方法に批判的な目を向けています。 次のステップであるSeitonは、順番に設定することとも呼ばれます。 これは、最適に効率的な配置でツール、要員、機器、および材料を配置することを意味します。

無駄のない製造戦略に精通している人は、プロセスフロー図を作成することの重要性を理解しています。 無駄のない製造戦略を実装する最初の2つのステップにより、この図が作成されます。 製造プロセス全体にわたる人と材料の両方の動きをグラフ化します。

3番目のステップはseisoで 、これはシャイニングとも呼ばれます。 これは、作業日の終わりに、アイテムを体系的にクリーニングし、適切な保管場所にアイテムを置くことを指します。 標準化は、4番目のステップであり、フォードの組立ラインに似ていますが、新たな工夫が加えられています。 シフト全体を通して1つの場所にワーカーを配置する代わりに、製造タスクの特定の部分に割り当てられたワーカーは、官僚的な障害に遭遇することなく、別の同一のワークステーションに移動し、製造タスク用に同じツールを手に入れることができる必要がありますまたは他の労働者との領土問題。 これにより、人員の最適な使用が可能になります。

最初の4つのSは、リーンマニュファクチャリングへの変換を完了するように見えますが、それ以外の場合は完全に実行される計画の1つの大きな煩わしさを除きます。 これが、無駄のない操作を確立するための最後のステップがshitsuke 、または維持する理由です。 この新しい製造パラダイムを維持することは、5つの無駄のない製造ツールの中で最も重要です。

無駄のない製造の目標は、時間と材料の両方で無駄をなくすことです。 労働者がその場所に戻されていないツールを検索するのに10分を費やすと、時間が無駄になります。 しかし、これらの無駄のない製造ツールによってもたらされる継続的な規律がなければ、労働者はそのような非効率性が製造作業に忍び寄ることを許します。