최고의 린 (Lean) 제조 도구를 어떻게 선택합니까?

린 (Lean) 제조는 헨리 포드 (Henry Ford)의 발명품으로 간주되는 훈련 된 공정으로, 자동차를 대량 생산하는 데 사용되었습니다. 린 (lean) 제조 툴을 적용함으로써, 린 툴 (lean tool)로 알려진 전략을 적용하여 생산을 체계화합니다. 최상의 린 (lean) 제조 도구는 일반적으로 5 개의 S로 불리는 목록으로 구성됩니다. 일본 자동차 산업은 포드의 아이디어를 채택하고 적시에 제조 방법을 사용하여 프로세스를 개선하여 5 개의 S를 종종 일본어와 영어로 모두 나열했습니다.

린 제조의 첫 번째 단계 인 Seiri 또는 분류는 단순한 분류 작업이 아닙니다. 대신, 이는 사람과 재료가 제조 공정 전체에서 작동하고 이동하는 방식에 대한 비판적인 시각으로 작업장을 완전히 재구성하는 것을 말합니다. 다음 단계 인 Seiton 은 순서대로 설정하는 것으로 언급됩니다. 이는 공구, 인력, 장비 및 재료를 최적의 효율로 배치하는 것을 의미합니다.

린 (lean) 제조 전략에 익숙한 사람들은 프로세스 흐름도를 작성하는 것이 중요하다는 것을 이해합니다. 린 제조 전략을 구현할 때 처음 두 단계는이 다이어그램을 만듭니다. 제조 공정 전체에서 사람과 재료의 움직임을 차트로 표시합니다.

세 번째 단계는 seiso 입니다. 이것은 체계적으로 물품을 청소하고 근무일이 끝날 때 적절한 보관 장소에 보관하는 것을 말합니다. Seiketsu 또는 표준화는 네 번째 단계이며 Ford의 조립 라인으로 되돌아 가며 새로운 방식으로 전환됩니다. 교대 근무 기간 내내 작업자를 한 곳에 배치하는 대신 제조 작업의 특정 부분에 할당 된 작업자는 다른 동일한 워크 스테이션으로 이동할 수 있으며 관료적 장애를 겪지 않고 제조 작업을 위해 동일한 도구를 사용할 수 있어야합니다. 다른 노동자와의 영토 문제. 이를 통해 인력을 최적으로 사용할 수 있습니다.

처음 4 개의 S는 달리 완벽하게 실행 된 계획에서 한 가지 큰 성가신 : 인간이 이전 행동 패턴으로 되돌아가는 경향을 제외하고는 마른 생산으로의 전환을 완료 한 것으로 보입니다. 이것이 더 적은 운영을 시작하는 마지막 단계가 shitsuke 또는 지속하는 이유입니다. 이 새로운 제조 패러다임을 유지하는 것이 5 가지 린 (lean) 제조 도구 중 가장 중요합니다.

린 제조의 목표는 시간과 재료 모두에서 폐기물을 제거하는 것입니다. 작업자가 다시 제자리에 놓이지 않은 공구를 검색하는 데 10 분을 소비하면 시간이 낭비됩니다. 그러나 이러한 린 (lean) 제조 툴에 의해 지속적으로 훈련을받지 않으면 근로자들은 이러한 비 효율성이 제조 작업으로 되돌아 갈 수 있습니다.