생산 라인 관리를위한 최상의 팁은 무엇입니까?

생산 라인 관리를위한 최상의 팁 중 일부는 작업자 포지셔닝, 자동화 사용 및 직원 동기 부여 증가입니다. 생산 라인은 수익성있는 제조 사업을 위해 사람과 기계의 상호 작용에 의존합니다. 그러나 라인의 전체 디자인과 구조는 확실히 전략적인 방식으로 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 관리자는 라인 배열의 변경 사항을 구현하기 위해 근로자의 일일 진행 상황을 조사해야합니다.

작업자 위치 결정과 관련하여 생산 라인 관리에 여러 가지 전략이 사용되었습니다. 일부 비즈니스 관리자는 가장 느린 작업자를 조립 라인의 중앙 근처에 배치합니다. 이 직원들은 다른 직원들로부터 더 많은 도움을 받아 생산 시간을 늘립니다. 다른 작업자 위치 지정 기술은 줄의 시작과 끝 근처에 느린 직원을 배치합니다. 이 구성의 전략은 라인 중간의 빠른 작업자가 느린 시작 또는 끝에서 잃어버린 시간을 보충한다는 것입니다.

생산 라인 관리에서 작업자 위치는 제조중인 제품에 따라 다릅니다. 전자 제품과 같은 일부 복잡한 품목은 조립 지침이 어려워 특정 지점에서 자연스럽게 회선 속도가 느려질 수 있습니다. 이 경우 생산 병목 현상을 완화하기 위해 조립 라인의이 특정 부분에 더 많은 작업자를 할당 할 수 있습니다. 예를 들어, 소형 전자 장치를 모바일 전자 장치에 맞추면 후면 및 전면 하우징을 물리적으로 조이는 것보다 시간이 오래 걸립니다.

잘못 관리하면 자동화가 실제로 작업자를 방해 할 수 있습니다. 생산 라인 관리의 많은 전문가들은 기계식으로 정해진 컨베이어 벨트 시스템이 작업자의 생산성을 감소시킬 수 있다고 제안합니다. 직원들은 각자의 속도에 맞춰 일할 수 있어야합니다. 결과적으로 근로자가 자신의 행동에 보조를 맞출 수있을 때 생산은 높은 수준으로 유지됩니다. 운반 기계로 리듬을 유지해야한다는 압박은 근로자의 사기를 낮추고 동기를 방해합니다.

전체적으로 생산 라인 관리에는 양질의 직원 동기 부여가 포함되어야합니다. 관리자는 제품 생산과 관련하여 직원을 방어에 배치해서는 안됩니다. 대화는 생산 시간의 긍정적 측면과 향후 개선 가능성에 중점을 두어야합니다. 또한 관리자는 근로자가 조립 라인의 다른 부분으로 주기적으로 이동할 수 있도록해야합니다. 다른 생산 영역에서 작업하면 정신적, 육체적 피로가 줄어 듭니다.

각 생산 라인은 최상의 효율성을 위해 서로 다른 과제를 가지고 있습니다. 생산 번호는 향후 더 나은 수를 위해 효율성을 향상시킬 수 있도록 근로자에게 참조 형식으로 표시해야합니다. 근로자에 의한 개선은 작은 상 또는 보너스의 형태로 보상되어야합니다.