Wat zijn de verschillende soorten poedercoatingpoeder?
De verschillende soorten poedercoatingpoeder kunnen worden onderverdeeld in twee hoofdcategorieën: thermoplast en thermohardend. Thermoplastische poeders worden op het werkoppervlak aangebracht en verhit of uitgehard, tijdens welk proces ze smelten en in een gladde plaat vloeien die hard wordt na afkoeling. Thermohardende poeders werken op vrijwel dezelfde manier, behalve dat het uithardingsproces hun chemische structuur verandert. Beide soorten worden gebruikt als alternatief voor natte verftoepassing, vooral voor artikelen zoals huishoudelijke apparaten, auto's en motorfietsen, en beide bieden een duurzame, aantrekkelijke afwerking. Bovendien worden beide soorten poedercoatingpoeder gebruikt als afdekkingen voor metalen objecten die niet zichtbaar zijn maar bescherming behoeven tegen corrosie en oxidatie.
Thermoplastisch poedercoating poeder omvat stoffen zoals nylon, polyvinylchloride (PVC), polyolefine en polyester. Ze smelten elk bij verschillende temperaturen en zullen bij opnieuw blootstellen aan die temperatuur weer smelten. Dit vergemakkelijkt recycling, maar beperkt het gebruik van thermoplastische poeders tot omgevingen waar de temperatuur waarschijnlijk niet het smeltpunt bereikt. Deze coatings worden meestal gebruikt in binnen- en buitentoepassingen, zoals apparaten, auto-oppervlakken en terrasmeubilair. Bovendien hebben de meeste van deze stoffen speciale eigenschappen die ze bijzonder geschikt maken voor bepaalde toepassingen. Nylon wordt bijvoorbeeld vaak gebruikt als coating op tandwielen en transportonderdelen vanwege de lage wrijvingscoëfficiënt. Polyester daarentegen is slijtvast, ziet er aangenaam uit en is goed bestand tegen weersinvloeden, waardoor het ideaal is voor buitenmeubels en blootgestelde auto-onderdelen.
Thermohardende poedercoating poeder, eenmaal gesmolten tot een gladde coating op een werkstuk, smelt niet bij herblootstelling aan de oorspronkelijke smelttemperatuur, omdat de chemische verandering die het ondergaat, cross-linking wordt genoemd, de afzonderlijke componenten tijdens het uithardingsproces chemisch aan elkaar bindt om nieuwe verbindingen te maken. Naast een grotere hittebestendigheid dan thermoplastische poeders, zijn ze over het algemeen ook harder. Sommige van de verschillende thermohardende materialen zijn epoxy, acryl, epoxy-polyester hybriden en op siliconen gebaseerde poeders. Hun hittebestendigheid maakt ze ideaal voor omgevingen met een hogere temperatuur, zoals auto-onderdelen van het uitlaatsysteem, de binnenwanden van ovens en rekken voor ovens en barbecues. Sommigen, zoals epoxy, reageren slecht op ultraviolette (UV) stralen in zonlicht en beperken hun bruikbaarheid tot omgevingen waar ze niet worden blootgesteld aan de zon, zoals ondergrondse leidingen.
Poedercoating poeder wordt gecreëerd door een basisproces: korrels worden gemengd met verharders en pigmenten, verwarmd en geëxtrudeerd tot een plaat, die vervolgens wordt gebroken tot chips die vervolgens worden gemalen tot een fijn poeder. In tegenstelling tot natte verf, waarvoor een oplosmiddel vereist is waarin verfdeeltjes zijn gesuspendeerd, is poedercoatingpoeder droog wanneer het wordt aangebracht. Sommige poeders worden op de te schilderen oppervlakken gespoten, terwijl andere in een bad worden geplaatst waarin het werkstuk wordt gedompeld. Het poeder zelf heeft geen hechtingseigenschappen, hetgeen vereist dat het werkstuk ofwel wordt geprimed of elektrostatisch wordt geladen om het poeder te laten hechten aan het oppervlak voorafgaand aan het verwarmings- of hardingsproces.
Poedercoaten wordt vaak gebruikt als een acceptabel alternatief voor metaalplaten. Interessant is dat terwijl metalen beplating een extreem dunne laag metaal op een werkstuk afzet, soms slechts duizendsten van een inch dikke, poedercoating van een object resulteert in een helder, hard, duurzaam oppervlak, soms tot een kwart inch tot de helft -inch dik (0,635 cm - 1,27 cm). Hoe dikker de poedercoating, hoe gladder het op het gecoate object is; zeer dunne coatings hebben de neiging om kiezelachtig van textuur te zijn in plaats van glad. Gegalvaniseerde coatings zullen daarentegen zeer glad zijn, ongeacht hoe dun ze worden aangebracht, zolang het werkstuk zelf glad is gepolijst.