Wat zijn de onderdelen van een pijpproductielijn?
De onderdelen of secties die de typische pijpproductielijn vormen, zullen enigszins variëren, afhankelijk van het type leidingen dat wordt vervaardigd. Hoewel er subtiele verschillen zijn tussen het productieproces voor metalen buizen en kunststofbuizen, zijn er een paar basisfasen die in vrijwel elke situatie van toepassing zijn. Die basisfasen of fasen omvatten de introductie van grondstoffen, het combineren van additieven met die materialen in een mengproces, en een soort extrusiefase. Van daaruit zal de pijpproductielijn ook een manier bevatten om het product te vormen en af te koelen, de pijpsecties te snijden en uiteindelijk te eindigen met een afgewerkt product. Op verschillende punten in de productielijn worden kwaliteitscontrolemaatregelen genomen om ervoor te zorgen dat het mengen en extruderen een buis produceert die voldoet aan de normen van de fabrikant.
Elke pijpproductielijn begint met de introductie van grondstoffen in het proces. Van daaruit worden andere materialen aan het mengsel toegevoegd, waarbij elk ingrediënt zorgvuldig wordt gemeten om de stabiliteit van het product te waarborgen. Enkele voorbeelden van andere materialen die kunnen worden gebruikt bij verschillende pijpproductiebewerkingen omvatten antioxidanten, stabilisatoren en mogelijk extra metalen of kunststofverbindingen naast het primaire materiaal dat voor de pijpen wordt gebruikt.
Het proces gaat door met een zorgvuldige vermenging van alle ingrediënten die voor het product worden gebruikt. Dit wordt meestal bereikt in een soort hogesnelheidsmixer die in staat is om alle ingrediënten grondig te mengen in een enkel samenhangend materiaal. Gewoonlijk wordt tijdens het mengen warmte gebruikt om het proces te ondersteunen.
Zodra de ingrediënten goed zijn gemengd, zal het proces van de pijpproductielijn het materiaal afkoelen tot een specifiek temperatuurbereik. Vanaf daar zal de extrusiefase beginnen. Dit deel van het proces is geconfigureerd om de extrusie van het materiaal te regelen, waardoor het mogelijk is om ervoor te zorgen dat slechts genoeg van het product in een machinevat gaat en de leidingen worden gevormd in één keer wordt geëxtrudeerd. Het vat roteert en gebruikt centrifugale kracht om de pijp te helpen vormen, waardoor de vorm van het eindproduct naar voren komt.
Na de extrusie is het niet ongebruikelijk dat de volgende fase van een pijpproductielijn een zogenaamde vormdoos bevat. Dit is een fase waarin het materiaal verder wordt afgekoeld, waardoor de vorm van de buis stevig en solide wordt. Soms bekend als een vormtank, kan dit deel van de lijn ook machines gebruiken om de pijp bloot te stellen aan afwisselend warmte en koude om te helpen bij de uiteindelijke vormgeving van de leidingen.
Een laatste fase van de pijpproductielijn omvat het snijden en stapelen van de voltooide secties. Doorgaans is het snijden semi-geautomatiseerd, waardoor werknemers het snijden kunnen aanpassen wanneer en wanneer dat nodig is. Apparatuur wordt gebruikt om de gesneden secties op platte vlakken of in containers te stapelen wanneer deze uit de pijpproductielijn komen. Een deel van die voltooide secties wordt geëxtraheerd voor kwaliteitscontroletests, en zorgt ervoor dat de huidige batch voldoet aan de normen die door het bedrijf zijn gesteld.