Was ist die Gesamteffektivität der Ausrüstung?
Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine vom Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM) entwickelte Analysemethode, die Transparenz über mögliche Produktionsverluste in drei Kategorien bietet: Verfügbarkeit, Leistungsraten und Qualitätsraten. Als Tool liefert OEE Daten zu Verlusten und weist auf Verbesserungsmöglichkeiten hin, die den Verlust in einem schlanken Fertigungsstil verringern, um die Betriebsmargen zu verbessern, die wettbewerbsfähigen Leistungsmaßnahmen zu optimieren, die das Ansehen des Unternehmens verbessern und eine Produktqualität hervorbringen, die eine gute Kapitalrendite erzielt . Mithilfe von Metriken, die die Effizienz der Fertigung anzeigen, können Vergleichswerte für verschiedene Fertigungstypen und Produkte ermittelt werden, um nicht nur zu ermitteln, welche Verbesserungen vorgenommen werden sollten, sondern auch, inwieweit die Verbesserungen das Endergebnis verbessern.
OEE misst und analysiert gängige Maschinen und Prozesse und zeigt auf, wie effektiv die derzeit im Einsatz befindlichen Geräte eines Unternehmens maximal genutzt werden können, und kann von Investitionen in mehr Maschinen abraten. Wenn Sie Änderungen an der Art und Weise vornehmen, in der die aktuellen Geräte verwendet werden, können Engpässe beseitigt, die Kapazität erhöht und Ausfallzeiten vermieden werden. Die Analyse der Gesamtanlageneffektivität ist hilfreich, um scheinbar komplexe Produktionsprobleme auf einfache, informative Darstellungen von Optionen zu reduzieren, mit denen jeder Prozess im Betrieb verbessert werden kann. Es übergibt die für die Verwaltung erforderlichen Messungen effektiv an das Management und kann zusammen mit anderen Lean-Manufacturing-Programmen in vielen Bereichen die Verschwendung reduzieren und dadurch qualitativ hochwertigere Produkte produzieren.
Die erste der drei Kategorien, Verfügbarkeit, ist die zuverlässige Verfügbarkeit der geplanten Produktion rund um die Uhr, sieben Tage die Woche und 365 Tage im Jahr. Diese Kennzahl gibt die Verfügbarkeit unter Berücksichtigung des Ausfallzeitverlusts an. Die Formel lautet: Verfügbarkeit entspricht der Betriebszeit geteilt durch die geplante Produktionszeit. Ausgehend von offensichtlichen Engpasspositionen in der Linie oder den Engpassmaschinen kann die Gesamtanlageneffektivität dort Kennzahlen ermitteln, mit denen identische oder ähnliche Maschinen verglichen werden können, und deren Wartungsaufzeichnungen überprüfen, die Maschine mit mehr Unterstützungssystemen ausstatten oder die Häufigkeit von Überholungen erhöhen.
Die zweite Kategorie sind die Leistungsraten. Dieser Faktor gibt die Laufgeschwindigkeit eines Produktionsarbeitsplatzes als Prozentsatz der geplanten Geschwindigkeit an. Sie berücksichtigt Geschwindigkeitsverluste und berechnet sich aus der Leistung der produzierten Teile multipliziert mit der idealen Zykluszeit geteilt durch die verfügbare Zeit. Bei dieser Berechnung ist die ideale Zykluszeit ein Mindestzeitraum, den ein Prozess voraussichtlich erreichen wird, und die Leistung ist auf volle 100 Prozent begrenzt. Wenn von den Bedienern geplante Pausen die Maschine im Leerlauf belassen, kann die Empfehlung lauten, dass die Pausen gestaffelt und die Mitarbeiter gemischt werden, damit keine Maschine im Leerlauf ist.
Die dritte und letzte der drei Kategorien der Gesamtanlageneffektivität sind die Qualitätsraten, die Anzahl der produzierten guten Einheiten, bezogen auf die Gesamtzahl der in Produktion genommenen Einheiten. Dies ist eine Prozessausbeute, und hier kann die Sensibilitätsanalyse auf Maßnahmen für empfohlene Änderungen hinweisen. Die Produktqualität kann eine Chance für den größten Return on Asset sein. Durch die Verbesserung des Anteils an guten Einheiten und die Reduzierung von Ausschuss kann das Endergebnis und der Ruf des Unternehmens verbessert werden.