リーンラボとは？

リーンラボとは、管理者がリーンプラクティスを適用してワークフローと作業プロセスを整理するラボです。 基本的に、無駄のないラボ管理は、エラーが最小限に抑えられ、ワークフローが規制される、整然とした一貫した作業環境を植え付けることを目的としています。 これらの生産慣行は、第二次世界大戦後の日本の自動車製造部門で生まれたリーン製造の原則に基づいています。

リーン生産は、 ジャストインタイム生産とも呼ばれます。 たとえば、自動車の組み立て作業と実験室の作業環境の間には、いくつかの大きな違いがあります。 結果として、典型的なリーン製造設備は実験室で完全にエミュレートできないため、リーン製造のバリエーションが実験室で適用されます。 研究所はバッチで作業を処理する可能性があるため、ワークフローを調整し、人員を最適化するという課題があります。

無駄のない概念は、しばしば5Sと呼ばれます： seiri （仕分けと整理）、 seiton （生産資産の最適化）、 seiso （資産の配置の一貫性の維持）、 seiketsu （プロセスの標準化）、 shitsuke （新しい順序の維持）。 無駄のない実験室では、このプロセスの6シグマ標準化が可能な範囲で適用されます。 目標は、ワークフローの標準化されたシーケンスを指定することにより、無駄な動きとエラーを減らすことです。 個々のタスクは通常の工場での場合よりも完了時間が長いため、無駄のない実験室を実施する際の大きな障害は、ワークフローの調整が非常に難しいことです。

ラボでの注文の迅速で予測不可能な変更も、生産の合理化に課題をもたらします。 無駄のない戦略がワークフローの制御における課題を管理するために提供する1つのソリューションは、作業プロセスをキューに入れることです。 プロセスのステップを示すフローチャートも考案できます。 視覚的な描写は、定義されたシーケンスのギャップに起因する問題を見つけることができるため、管理者はワークフローを再編成して効率を高めることができます。

無駄のない実験室で廃棄物を制御することは、プロセスのエラーと非効率的な文書化手順のエラーを防ぐことに焦点を合わせています。 結果として、文書化のコンピューター化は、研究室の学習の1つの側面かもしれません。 適切な責任の割り当ては、無駄のない実験室の実践にとって重要です。 ソフトウェアソリューションは、生産時間とキューの深さに関する最新のレポートをマネージャに提供し、ラボワーカーのより効率的な使用を可能にします。

通常、標準化されたタスクシーケンスとクロストレーニングは学習プロセスの一部であるため、研究室での品質管理手段も無駄のない実験室の実践から恩恵を受けます。 作業タスクの分割は、タスク完了の責任範囲を技術者に明確に割り当てることにより、生産性を高めることができます。 これにより、管理者はタスク管理ではなく、適切なインスツルメンテーションの配置に集中できます。 作業キューが長くなりすぎると、余分な技術者が必要になる場合があります。 ワークフローのボラティリティは、ラボ管理者が直面する最も有害な問題です。