DemandFlow®テクノロジーとは？

DemandFlow®Technology（DFT）は、顧客の需要に応じて最短時間で製品を生産するための合理化と効率化のさまざまな方法を組み込んだ製造プロセスです。 つまり、DemandFlow®テクノロジーは、ジャストインタイム在庫、リーン製造、6シグマ効率基準などの概念を利用して、生産品質と速度を最大化します。 ただし、デマンドフロー製造のプロセスは、ほとんどのメーカーが使用する労働に対する典型的な組立ラインアプローチを変更するという点で独特です。 これは、生産プロセスを常に最高レベルで円滑に運用するために、ワークフローのニーズに応じて従業員が駅から駅に移動することを要求することで実現しています。 このタイプの柔軟な従業員がより効率的にサポートするリーンコンセプトのもう1つの重要な側面は、DemandFlow®テクノロジーが、将来の需要に備えて保存される従来のバッチを生成するのではなく、現在の顧客の注文を満たすように特別に設計された製品実行に向けられていることです。

米国コロラド州のDemandPoint社によって開拓されたDemandFlow®テクノロジーの背後にある基本概念は、特定の顧客のニーズを満たすために製品の連続フローが生産される場合、製造またはビジネスプロセスが最も収益性が高いということです。 これには、製造プロセスを日々の継続的な変更を行って、売上高に適応することが必要です。 DemandFlow®テクノロジーが適切に機能するには、実際の製品の生産を制御することと、アイドル労働力の断続的な状態を回避することが重要です。 このような正確な制御には、プロセスを管理するための科学的および数学的なモデルが必要です。 これらのモデルは、もともと1984年にジョン・R・コスタンザによって作成されました。オペレーション管理のリーダーであり、さまざまな業界の著名な米国メーカーと協力してこのテクノロジーを実装しています。

リーン製造とは、日本で開発され、後に効率的に生産される日本の製品に対する競争力を失ったため、後に米国企業などに組み込まれた生産プロセスを改善する方法です。 効果的な継続的な生産と労働力のリソースを販売に結び付けるための重要な要件の1つは、高速通信です。 DemandFlow®テクノロジーのこのプロセスの以前のバージョンは、サプライチェーンマネジメントとして知られており、企業の個々の部門はすべて、顧客の要件を正確に満たそうとする管理ネットワークにまとめられていました。 インターネットの出現と2011年の携帯電話などのポータブル通信の急増により、企業の階層の複数のレベルで真のジャストインタイム生産プロセスを作成することがより実用的になりました。

ただし、DemandFlow®テクノロジーの方法論には、特定の長所と短所があります。 変化する顧客の入力に迅速に適応できるシステムになるように設計されているため、混合モデル生産と呼ばれるものや、さまざまな製品を迅速に改造できる施設に最適です。 これにより、このような施設は、さまざまな製品の少量生産でより効率的になります。

各ワークステーションが高度に専門化されている大量のメイン製品を1つだけ生産することに取り組んでいる企業は、DemandFlow®テクノロジーの原則をシステムに組み込むことができません。 高度に専門化された環境で労働者を簡単にクロストレーニングすることはできず、事故や製造停止のリスクが高くなります。 また、大量の標準化された生産スケジュールを対象とする機械は、それらが生成する出力の量を容易に調整できません。

DemandFlow®テクノロジーが機能する場合、受注から納品までのリードタイムを従来の製造方法よりも最大90％短縮することが知られています。 しかし、日本人が最初にそのような概念を完成させた理由は、最終製品に直接的な価値をもたらさない製造プロセスに組み込まれたコストを排除することでした。 しかし、このように効率が狭められた改善の副作用により、日本は世界の製造市場で支配的な地位を獲得し、20世紀から21世紀にかけてDemandPointなどの西洋企業にその考え方が採用され、適応されてきました。