Demand Flow® 기술이란 무엇입니까?

Demand Flow® 기술 (DFT)은 고객의 요구에 따라 최소한의 시간으로 제품을 생산하기 위해 다양한 간소화 및 효율성 방법을 통합 한 제조 프로세스입니다. 즉, Demand Flow® 기술은 적시에 재고, 린 제조 및 6 시그마 효율 표준과 같은 개념을 활용하여 생산 품질과 속도를 극대화합니다. 그러나 수요 흐름 제조 프로세스는 대부분의 제조업체가 사용하는 노동에 대한 일반적인 조립 라인 접근 방식을 변경한다는 점에서 독특합니다. 이는 생산 공정을 항상 원활하고 최고 수준으로 유지하기 위해 작업 흐름 요구에 따라 직원들이 스테이션에서 스테이션으로 이동하도록 요구함으로써 수행됩니다. 이러한 유형의 유연한 인력이보다 효율적으로 지원하는 린 개념의 또 다른 주요 측면은 Demand Flow® 기술이 나중에 예상되는 수요를 위해 저장 될 기존 배치를 생성하는 대신 현재 고객 주문을 충족하도록 특별히 설계된 제품 실행에 맞춰져 있다는 것입니다.

미국 콜로라도주의 DemandPoint 회사가 개척 한 Demand Flow® 기술의 기본 개념은 특정 고객 요구를 충족시키기 위해 지속적인 제품 흐름이 생산 될 때 제조 또는 비즈니스 프로세스가 가장 수익성이 높다는 것입니다. 이를 위해서는 생산 프로세스를 매일 지속적으로 변경하여 들어오는 판매 수치에 맞춰야합니다. Demand Flow® 기술이 제대로 작동하려면 실제 제품 생산을 제어하고 유휴 인력의 간헐적 인 조건을 피하는 것이 중요합니다. 이러한 정밀한 제어에는 공정 관리를위한 과학적 및 수학적 모델이 필요합니다. 이 모델은 원래 1984 년 John R. Costanza에 의해 만들어졌으며, 이후 여러 산업 분야의 여러 유명 미국 제조업체와 함께 기술을 구현 한 운영 관리 책임자입니다.

린 (Lean) 제조는 일본에서 개발되어 나중에 미국 회사 및 다른 곳으로 통합되어보다 효율적으로 생산되는 일본 제품과의 경쟁 우위를 상실한 생산 공정을 개선하는 방법입니다. 판매와 관련된 생산 및 노동 자원의 효과적이고 지속적인 흐름에 대한 핵심 요구 사항 중 하나는 빠른 통신의 요구 사항입니다. 이 Demand Flow® 기술 프로세스의 이전 버전은 공급망 관리라고하며, 회사의 개별 부서가 모두 고객 요구 사항을 정확하게 충족 시키려고하는 관리 네트워크에 함께 연결되었습니다. 2011 년 현재 인터넷의 출현과 휴대 전화와 같은 휴대용 통신의 확산으로 회사 계층의 여러 수준에서 진정한 적시 생산 프로세스를 만드는 것이 더욱 실용화되었습니다.

그러나 Demand Flow® 기술의 방법론에는 특정한 강점과 약점이 있습니다. 변화하는 고객 입력에 신속하게 적응할 수있는 시스템으로 설계 되었기 때문에 혼합 모델 생산 및 다양한 제품을 만들기 위해 신속하게 개조 할 수있는 시설에 가장 적합합니다. 따라서 다양한 제품을 소량 생산할 때 이러한 시설을보다 효율적으로 사용할 수 있습니다.

각 워크 스테이션이 고도로 전문화 된 대량의 단 하나의 주요 제품을 생산하는 기업은 Demand Flow® 기술 원칙을 시스템에 통합 할 수 없습니다. 고도로 전문화 된 환경에서는 작업자를 쉽게 교차 훈련 할 수 없으며 사고 및 제조 중단 위험이 높습니다. 대량의 표준화 된 생산 일정에 맞춰진 기계는 생산량에서 쉽게 위아래로 래칫 할 수 없습니다.

Demand Flow® 기술이 작동하는 경우 주문 접수에서 배송까지 리드 타임을 기존 제조 방법에 비해 최대 90 % 단축하는 것으로 알려져 있습니다. 그러나 일본인이 처음으로 이러한 개념을 완성한 이유는 최종 제품에 직접적인 가치를 부여하지 않는 제조 공정에 내장 된 비용을 제거하는 것이 었습니다. 그러나 효율성이 좁게 집중된 부작용으로 인해 글로벌 제조 시장에서 일본이 지배적 인 위치에 올랐으며 20 세기와 21 세기에 DemandPoint와 같은 서구 기업들에 의해 그 아이디어가 점차 채택되고 채택되었습니다. .